◆管道表面处理：采用喷砂除锈的方法除去管道表面的锈蚀、油污、水分及其它杂物，使表面呈均匀的灰白色，除锈质量应符合《涂装前钢材表面处理规范》（SY/T0407-2012）标准中的Sa2.5级标准。

　　◆底漆涂敷：底漆涂刷前，应在容器中搅拌均匀，在除锈合格并除去表面粉尘的钢管表面上涂上底漆，使其形成均匀的薄膜，喷涂完成且固化后，对钢管涂层进行外观、干膜厚度、电火花检漏、附着力检测，无溶剂液体环氧涂层电火花检漏电压为2.5kV。待底漆表干（手触不粘）后即可缠带（一般需3-5分钟）。

　　◆防腐带缠绕：使用适当的机械或手工机具，在涂好底漆的管子上，按搭接要求缠带，缠带张力可为10-20N/cm，防腐胶带始端与末端搭接长度不少于1/4周长，且不少于100mm，缠绕各圈间应平行，不得扭曲皱褶。始末段应压贴使其不翘起，保证胶带层紧密连接。表现：沿管线目视检查，搭接均匀、无皱褶、无突起、无破损。防腐胶带距弯管两端预留长度为150mm。

　　◆电火花检测：工厂预制防腐层，应逐根进行电火花检测，检漏电压为5kV；现场涂敷的防腐层应进行电火花检漏、补口、补伤逐个检查，检漏探头移动速度为0.3m/s，检漏电压为10kV。发现漏点及时修补。管沟回填后，应用地面检漏仪检测，若有缺陷应挖出进行修补，直至合格。

　　防腐管临时堆放场地应平整、压实，并设有排水沟，场地不得有积水、石块等有损防腐层的物体。管子不允许与地面直接接触，管子与地面的最小距离为0.2m。管垛支撑应均匀对称布置，管端距端部支撑的距离为1.2m-1.8m，管垛支撑不应少于3道，管垛支撑可采用土袋或填充软质物的纺织袋。

　　b碳钢、低合金钢管道及设备外表面应按《涂装前钢材表面处理规范》SY/T 0407-2012规定的方法进行喷砂除锈，除锈质量应达到《涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB/T 8923.1-2011中规定的Sa2.5级要求。

　　除锈处理前，表面须先进行预处理。任何油渍、污渍、泥土等须先用非可燃性溶剂、水蒸汽或碱性清洗剂或用水进行冲洗。当返锈严重，须用专用工具将表面锈层铲除掉。焊瘤、飞溅及锐角锋利部分亦必须在除锈前清除掉。

　　油漆的施工方法必须符合油漆本身的性能要求以及当时的天气情况。无风或微风天气时，且油漆性能允许喷涂时，优先采用喷涂法施工，如风力过大，或油漆本身不宜进行喷涂施工时，星空体育注册则采用刷涂方式。焊口补漆时，一般采用刷涂方式。

　　◆油漆采用刷涂时，必须少蘸多刷，应用力均匀，朝同一方向涂刷，避免表面起毛，不得滴漏，不得流挂。涂刷时每次面积不宜过大，涂刷往复次数不超过三次；要求涂刷均匀不得漏涂，并要求涂刷无气泡、无刷痕等缺陷。每层涂厚约50μm，涂漆间隔时间6-8小时。下一道漆应在上一道漆膜干后涂刷，涂装总厚度不小于140μm。对于被涂物的凹凸部位以及边角焊缝、切痕等部位，应多刷1-2道底漆，特别是采用喷涂施工时，必须先手工涂刷一道，对局部进行涂刷修补后，再进行大面积喷涂，以保证涂装工程质量。

　　绝热层施工，根据管道及设备的大小采用10#双股镀锌铁丝或钢带进行捆扎，捆扎间距为300mm(软质毡为200mm)，但每节管不少于两道。根据料仓图纸会审要求，料仓筒体保温捆扎采用扁钢带，捆扎间距为200mm。

　　用成型的平板材料加工成预制块时，切割面要平整，尺寸要准确，每块保温预制块的长、宽、厚误差不得超过±3mm，对直接购置的预制块尺寸误差同上。用预制块材料做保温时，安装时可先用弹性橡胶带捆在设备上，将保温材料预先进行拉紧，再用镀锌铁丝（φ1.6-2.5 mm）或钢带20×20×0.5捆扎。捆扎间距：200-400mm（软质材料宜靠下限），每块保温材料至少捆扎两道，多层保温时应逐层捆扎。并对各层表面进行找平和严缝处理，对有震动的设备应加强捆扎。

　　安装前金属薄板保护层要预变形，下料时要考虑搭接尺寸，安装时该保护壳要紧贴在保温层表面，应自下往上进行施工。卧式设备施工时横缝缝口要朝下，每段纵缝应相互错开，搭接长度为30-50mm，搭接处每间隔150-200mm的地方用自攻螺钉紧固，保护层施工时不许损坏里面的保温层。